TA15鈦合金的名義成分為Ti-6。5Al-2Zr-1Ｍｏ-1Ｖ，TA15鈦合金屬于高Al當(dāng)量的近α型鈦合金，其合金具有中等的室溫和高溫強(qiáng)度，良好的焊接性能和工藝塑性，在有溫度要求的飛機(jī)結(jié)構(gòu)件和發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、機(jī)匣及鈑金件的制造方面具有廣泛的應(yīng)用（TA15薄板用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)匣，厚板用于大截面構(gòu)件）［1-3］。TA15鈦合金作為近α型合金，其組織和力學(xué)性能對熱處理工藝參數(shù)變化不敏感，因此熱變形工藝參數(shù)的選擇就顯得尤為重要，如何制定嚴(yán)格的熱成形工藝方案以控制微觀結(jié)構(gòu)的演變進(jìn)而獲得理想的性能是面臨的主要問題?；谖⒂^結(jié)構(gòu)的控制優(yōu)化材料性能，主要涉及微觀組織結(jié)構(gòu)和物相組成等方面。目前，大量的TA15鈦合金研究主要集中在不同熱加工條件下微觀顯微組織演變規(guī)律及其對性能的影響，TA15在兩相區(qū)熱處理時(shí)獲得雙態(tài)和等軸組織，在β相區(qū)熱處理獲得魏氏組織，冷卻速率決定α片層和α集束的尺寸［４］。文獻(xiàn)［5］認(rèn)為，對于薄板而言，提高退火溫度材料強(qiáng)度降低，塑性提高，而對厚板這種現(xiàn)象不明顯，熱處理參數(shù)的變化對TA15合金板材的顯微組織影響不大。文獻(xiàn)［6-7］研究表明，雙重?zé)崽幚磉^程中一次保溫時(shí)間對等軸初生αｐ相形貌及分布等影響較大；二次保溫時(shí)間對αｓ相形貌、尺寸等具有顯著影響。文獻(xiàn)［８］研究了基于模擬軋制工藝對TA15組織及性能的影響?；跓峒庸l件下組織演變規(guī)律對力學(xué)性能的影響研究較少，而瞄準(zhǔn) TA15合金寬幅板材工業(yè)化生產(chǎn)，在加工成型過程中板材組織及其對最終加工成型板材性能的影響還未開展深入的研究工作。文中結(jié)合TA15合金寬幅板材的實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)線工藝，研究工業(yè)化生產(chǎn)工藝條件下TA15合金 板材的組織形態(tài)及其對力學(xué)性能的影響，研究疲勞斷裂特征，以期相關(guān)研究能為從事相關(guān)工作的人員 提供一定的參考。

1、材料與方法

TA15合金經(jīng)1個(gè)火次軋制（軋制溫度930℃）獲得δ27mm厚板材，其加工過程如圖1所示。

在ＭＴＳ370液壓萬能試驗(yàn)機(jī)和高頻疲勞試驗(yàn)機(jī)測試材料的拉伸和疲勞性能，并利用光學(xué)顯微鏡和ＪＳＭ-6４60掃描電鏡觀察板材的組織結(jié)構(gòu)及物相組成，并對疲勞試樣的斷口進(jìn)行了觀察分析。

2、試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1微觀組織

圖2為TA15板的顯微組織，橫向及軋面組織均為典型的雙態(tài)組織由初生α相和β轉(zhuǎn)變組織組成。由圖2可以看到，橫向及軋面組織也有一定的區(qū)別：軋面組織的初生α相近似等軸，晶粒尺寸為25～４5μｍ（圖2（ａ）），而橫向組織中的初生α相有明顯的方向性，初生α相為長條狀，這是由于在軋制過程中，橫向組織受到垂直方向的壓力，導(dǎo)致初生α相受到擠壓變形并產(chǎn)生一定的方向性。

圖3為TA15板材的電子背散射衍射（Ｅｌｅｃ-ｔｒｏｎＢａｃｋＳｃａｔｔｅｒｅｄＤｉｆｆｒａｃTiｏｎ，ＥＢＳＤ）相圖，其中不同襯度的區(qū)域晶格結(jié)構(gòu)不同。與金相組織分析結(jié)果相同，顯微組織由α相和β相組成，初生及次生α相所占比例較高，β相所占比例較低。圖3中的黑點(diǎn)為數(shù)據(jù)掃描過程中出現(xiàn)的無效點(diǎn)。

2.2疲勞性能

在軋制后的TA15板材，切取試樣毛坯，加工成杯狀光滑疲勞試樣，測試了室溫下光滑試樣的高周疲勞性能，疲勞試驗(yàn)在室溫大氣中進(jìn)行，試驗(yàn)波形為正弦波，頻率為117Ｈｚ，應(yīng)力比犚＝0.1，根據(jù)升降法確定材料的疲勞極限。本試驗(yàn)所選取的最大應(yīng)力分別為625MPa，640MPa，645MPa，650MPa，675MPa，750MPa和800MPa，每一級(jí)應(yīng)力選取2根試樣，取2根試樣結(jié)果的算數(shù)平均值作為該應(yīng)力下的疲勞壽命［9-10］。結(jié)果表明試樣在σmax≤6４5MPa時(shí)，試樣經(jīng)10 7次循環(huán)均未斷裂，故材料的疲勞極限為645MPa。由試樣在上述不同應(yīng)力下的疲勞壽命結(jié)果可以得到TA15板的應(yīng)力S-循環(huán)數(shù)N曲線，如圖４所示。

2.3疲勞斷口形貌

圖5為樣品在不同加載應(yīng)力下的宏觀斷口形貌。由圖5可以看出，在不同應(yīng)力水平下疲勞試樣低倍斷口總體特征相同，斷口均由裂紋源區(qū)Ⅰ、裂紋擴(kuò)展區(qū)Ⅱ和瞬斷區(qū)Ⅲ3個(gè)不同區(qū)域組成，并且疲勞裂紋源均萌生于樣品表面。但是不同應(yīng)力水平下疲勞斷口中，裂紋擴(kuò)展區(qū)Ⅱ在整個(gè)斷口所占比例有所不同，圖5（ａ）（800MPa）中裂紋擴(kuò)展區(qū)所占比例最小，圖5（ｃ）（650MPa）中裂紋擴(kuò)展區(qū)所占比例最大，即TA15在疲勞試驗(yàn)中，隨著應(yīng)力水平的降低裂紋擴(kuò)展區(qū)所占比例增加。

圖6為同一應(yīng)力水平下試樣的斷口形貌圖（最大應(yīng)力為750MPa），圖6（ａ）為斷口宏觀形貌，如圖6（ｂ）～（ｄ）分別為疲勞源、裂紋擴(kuò)展區(qū)和瞬斷區(qū)的顯微形貌。由圖6（b）可以觀察到裂紋源區(qū)的微觀形貌呈現(xiàn)解理和沿晶斷口的特征，在圖6（ｃ）裂紋擴(kuò)展區(qū)可以觀察到明顯的疲勞輝紋，同時(shí)瞬斷區(qū)呈現(xiàn)出韌窩和穿晶混合斷口特征。

3、結(jié)論

1）由板材的金相顯微組織圖及ＥＢＳＤ相圖的物相分析表明：TA15鈦合金板材橫向及軋面組織均為典型的雙態(tài)組織，由初生α相和β轉(zhuǎn)變組織組成，橫向及軋面的初生α相形態(tài)有一定的差異。

2）采用升降法利用高頻疲勞試驗(yàn)機(jī)得到了在應(yīng)力比R＝0.1時(shí)，TA15板材的疲勞極限為645MPa。

3）由疲勞斷口可以觀察到疲勞裂紋萌生于試樣表面，宏觀斷口形貌呈現(xiàn)典型的三個(gè)區(qū)域，即裂紋源區(qū)Ⅰ、裂紋擴(kuò)展區(qū)Ⅱ和瞬斷區(qū)Ⅲ。各區(qū)域斷口微觀特征分別為裂紋源區(qū)主要呈現(xiàn)為沿晶的解理斷口，裂紋擴(kuò)展區(qū)觀察到明顯的疲勞輝紋，瞬斷區(qū)則出現(xiàn)大量韌窩并表現(xiàn)出穿晶斷裂的斷口形貌。同時(shí)，對比不同應(yīng)力條件下的疲勞斷口，可以發(fā)現(xiàn)隨著應(yīng)力強(qiáng)度的降低，裂紋擴(kuò)展區(qū)面積逐漸增加。

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